Un equipo conjunto de Airbus y FIDAMC ha fabricado una prueba de pieza de vuelo con materiales compuestos reciclados, utilizando para ello un nuevo método de fabricación que promete importantes ahorros en cuanto a costes y peso.
Si bien es cierto que sacar partido a los desechos no es ninguna novedad, sí lo es hacerlo a partir de restos de material compuesto para producir nuevas piezas. Esto es lo que ha conseguido el equipo de materiales y procesos de R&T, junto con ProtoSpace Getafe y FIDAMC. Juntos desarrollan un nuevo proceso de fabricación aditiva 3D real sin útiles de montaje que prevé importantes beneficios a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, así como ahorros en cuestiones de peso y costes.
«Obtenemos filamentos para la fabricación aditiva de material compuesto a partir de desechos de CFRP procedente de, por un lado, piezas ya fabricadas para obtener las fibras de refuerzo y, por otro, de la poliamida de materiales auxiliares, como las bolsas de vacío”, apunta Guillermo Hernáiz López, ingeniero de R&T. Asimismo, un demostrador industrial con capacidad de impresión multimaterial en desarrollo por MTorres (empresa puntera en fabricación de máquina-herramienta para el material compuesto) previsto para finales de año, se encargará de procesar los diferentes materiales compuestos con el fin de alcanzar un elevado rito de producción. Así, el equipo ha conseguido su primer hito con la producción de una prueba de pieza de vuelo mediante fabricación aditiva con varios filamentos de material compuesto 100% reciclado.
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